Прегледи:0 Автор:Винчи Джан Час на публикуване: 2026-08-24 Произход:Сайт
Проблемите със снаждането на SMT обикновено се появяват, когато две компонентни ленти не са подготвени, подравнени, съединени или подавани правилно. Лошото снаждане може да причини отделяне на лентата, засядане на подаващо устройство, загуба на компоненти, прекъсване на поставянето и неочакван прекъсване на производството. При SMT сглобяване в голям обем, дори малък дефект на снаждане може да повлияе на стабилността на целия процес на доставка на материал.
Повечето често срещани проблеми със снаждането на SMT са предотвратими. Ключът е да се разбере връзката между подготовката на снаждането, подравняването на носещата лента, силата на свързване, съвместимостта на захранващото устройство и работата на оператора. Когато фабриката комбинира правилното оборудване със стандартизиран процес, рискът от повреда на снаждането на компонентна лента може да бъде намален значително.
Това ръководство обяснява най-често срещаните проблеми със снаждането, как да извършите практическо отстраняване на неизправности на SMT снаждане и как да предотвратите повтарящи се повреди по време на автоматична или ръчна смяна на материала.
Съдържание
SMT снаждането е малко съединение, но трябва да работи надеждно в бързо движещо се захранващо устройство. Свързаната лента трябва да поддържа правилната посока, ширина, стъпка, позиция на джоба и механична якост, докато преминава през захранващия път.
Ако някоя част от процеса е неправилна, снаждането може да се провали веднага или да създаде проблем няколко минути по-късно. Например, съединението може да изглежда сигурно, когато е направено, но да се отдели след многократно издърпване от захранващото устройство. Друго снаждане може да остане свързано, но да създаде достатъчно дебелина или несъответствие, за да причини задръстване при подаване.
Качеството на снаждането не зависи само от едно действие. То се влияе от състоянието на старата лента, състоянието на новата лента, метода на рязане, позицията на подравняване, съединителния материал, конструкцията на захранващото устройство и метода на работа на оператора.
Това означава, че отстраняването на неизправности не трябва да се фокусира само върху видимата става. Ако същият проблем се случва многократно, фабриката трябва да прегледа целия процес от подготовката на макарата до работата на захранващото устройство.
Операторите често извършват смяна на макари по време на натоварени производствени периоди. Когато няколко захранващи устройства се нуждаят от внимание едновременно, операторът може да избърза с подготовката на лентата или да пропусне стъпка за проверка. Умората и разликите от смяна към смяна също могат да създадат противоречиви резултати.
Автоматичното оборудване може да намали част от тази вариация, но не премахва необходимостта от подходящо обучение и контрол на процеса. Надеждната операция на снаждане трябва да бъде лесна за проследяване дори когато производственото търсене е високо.
Снаждане, което работи с един фидер, може да не работи еднакво добре с друг тип фидер. Разликите в пътя на лентата, направляващата структура, манипулирането на покриващата лента и хлабината могат да повлияят на това как съединението се движи през захранващото устройство.
Поради тази причина снаждането трябва винаги да се тества при реални производствени условия. Визуалната проверка сама по себе си не може да потвърди, че съединението ще се подава правилно при нормална скорост на линията.
Неправилното подравняване на лентата е един от най-често срещаните проблеми при SMT снаждане. Това се случва, когато старата и новата носеща лента не са разположени в една и съща посока или не са подравнени правилно преди съединяването.
Неправилното подравняване може да повлияе на ръба на лентата, позицията на джоба, отворите за зъбни колела или стъпката на компонента. Когато захранващото устройство издърпва свързаната лента напред, съединението може да се движи неравномерно или да се закачи за направляващата пътека.
Честите симптоми на разместване на лентата включват съпротивление на подаващото устройство, неравномерно движение на лентата, периодични аларми за подаване и снаждане, което се измества настрани, докато преминава през подаващото устройство. Операторът може също да забележи, че ръбът на лентата не е прав след завършване на фугата.
В някои случаи захранващото устройство продължава да се движи, но позицията на джоба на компонента става нестабилна. Това може да доведе до пропуснати избори или грешки при поставянето, а не до незабавно спиране на машината.
Двете ленти не са поставени на една и съща централна линия.
Краищата на лентата бяха отрязани под различни ъгли.
Операторът съедини ленти с различна ориентация.
Ръководството за позициониране не е използвано правилно.
Ширината на лентата не е съвместима с инструмента за снаждане.
Ръбът на носещата лента беше повреден преди съединяването.
Преди да се присъединят, операторите трябва да потвърдят посоката на лентата, позицията на ръба и ориентацията на джоба. Старите и новите ленти трябва да се поставят във водача на машината според определената референтна точка, а не да се подравняват само на око.
Когато е възможно, използвайте машина за снаждане със стабилно позициониращо приспособление или водач за подравняване. Водачът трябва да държи здраво и двете ленти, докато се създава връзката. Фабриките трябва също така да определят прост стандарт за визуална проверка за изправеност, позиция на ръба и посока на лентата.
Ако несъответствието продължи след обучението на оператора, тествайте процеса с различни доставчици на лента и ширина на лентата. Проблемът може да идва от промяна в размерите на носещата лента, а не само от работа на оператора.
Слаба връзка на снаждане може да се отдели, докато захранващото устройство дърпа лентата. Това е сериозна форма на повреда на снаждане на компонентна лента, тъй като нарушава непрекъснатостта на материала и може неочаквано да спре захранващото устройство.
Съединението може да се отдели веднага след снаждането, по време на зареждането на фидера или след като свързаната лента вече е преминала през част от пътя на фидера. Забавеното отделяне е особено трудно за диагностициране, тъй като първоначално снаждането може да изглежда приемливо.
Признаците за слабо снаждане включват отделяне на лента, разхлабен свързващ материал, отворена връзка или подаващо устройство, което внезапно спира, след като точката на снаждане достигне захранващия механизъм. Операторите могат също така да открият, че новата макара е изключена от старата лента по време на проверка.
Ако съединението се отдели вътре в подаващото устройство, може да се наложи операторът да премахне лентата, да изчисти пътя на подаващото устройство, да свърже отново макарата и да провери отново материала. Това създава повече време за престой, отколкото нормалната смяна на макарата.
Недостатъчно съединително налягане.
Неправилен или повреден материал за снаждане.
Прах, масло или остатъци по повърхността на лентата.
Неравни или повредени краища на лентата.
Неправилно припокриване между двете ленти.
Материал за снаждане, който не съответства на типа лента.
Прекомерна теглителна сила на хранилката.
Краищата на лентата трябва да са чисти, плоски и без замърсявания преди съединяване. Операторите трябва да използват правилния материал за снаждане и да следват препоръчителната позиция и припокриване. Ако машината прилага натиск или топлина, настройките трябва да се проверят според използваната лента и метода на свързване.
Фабриките трябва да извършат проста проверка за изтегляне или манипулиране по време на валидирането на процеса. Целта не е да се прилага прекомерна сила, а да се потвърди, че ставата остава сигурна по време на нормално движение на лентата.
За производство на голям обем автоматичната машина за снаждане може да помогне за подобряване на последователността на съединяването чрез контролиране на позицията на лентата и действието на съединяване. Автоматичното решение за снаждане на SMT лента може да бъде оценено, когато фабриката се нуждае от по-повтаряема производителност при смяна на макарата.
Засядане на снаждане възниква, когато свързаната секция не може да премине гладко през фидера. Подаващото устройство може да спре, да генерира аларма или да покаже необичайно съпротивление, когато снаждането достигне пътя на водача, зъбното колело или покриващата лента.
Този проблем е често срещан, когато снаждането е твърде дебело, неравно, неправилно подравнено или не е подходящо за конкретното захранващо устройство. Съединението може да бъде механично здраво, но все пак да се провали, защото формата му не съответства на хлабината на захранващото устройство.
Типичните признаци включват внезапно спиране на подаващото устройство, аларма за засядане, неравномерно придвижване на лентата или снаждане, което се прегъва или поврежда в подаващото устройство. В някои случаи захранващият двигател може да продължи да се опитва да придвижи лентата, докато позицията на компонента не се движи правилно.
Повтарящите се задръствания при една и съща позиция на подаващото устройство може да показват проблем, специфичен за подаващото устройство. Засядания, които се случват с много фидери, може да показват по-широк проблем в процеса на снаждане.
Снаждането е твърде дебело за захранващия път.
Фугата има неравен ръб или повдигната част.
Ширината на лентата не съответства на настройката на захранващото устройство.
Материалът за снаждане се простира отвъд ръба на лентата.
Водачът на захранващото устройство е замърсен или повреден.
Снаждането е заредено в грешна посока.
Крайното снаждане трябва да е плоско и чисто, без ненужен материал, простиращ се в пътя на захранващото устройство. Операторите трябва да избягват прекомерно припокриване или съединяване на материали, които създават обемисти фуги.
Преди пълно производство, тествайте снаждането през действителния модел на захранващото устройство при нормална работна скорост. Проверете движението преди и след точката на снаждане. Този тест трябва да се повтори за ширините на лентата и типовете компоненти, които се използват най-често.
Поддръжката на хранилката също е важна. Прах, остатъци от лепило и износени направляващи части могат да направят захранващото устройство по-малко толерантно към промени в снаждането. Един добър процес за отстраняване на неизправности трябва да проверява както състоянието на снаждането, така и на захранващото устройство.
Друг често срещан проблем възниква, когато новата макара е заредена в грешна посока или носещата лента е обърната преди снаждане. Лентите може все още да са свързани, но захранващото устройство не може да достави компоненти правилно.
Неправилната посока може да накара джобовете на компонентите да обърнат в грешната посока, покривната лента да се движи неправилно или отворите на зъбни колела да не се захванат с механизма за подаване.
Симптомите може да включват липса на прихващане на компонент, движение на лентата назад, аларми на подаващото устройство, открити компоненти в неправилна позиция или снаждане, което изглежда правилно, но не може да бъде заредено в подаващото устройство.
Тъй като лентата все още може да изглежда физически свързана, този проблем може да бъде сбъркан с повреда на подаващо устройство или машина за поставяне. Операторите трябва да проверят посоката на лентата, преди да регулират машината или да сменят захранващото устройство.
Новата макара е поставена в грешна ориентация.
Лентата беше обърната преди съединяването.
Операторът не сравнява старите и новите направления на лентата.
Подобно изглеждащи макари предизвикаха объркване.
Работната инструкция не включва проверка на посоката.
Използвайте ясна маркировка за посока на лентата върху станцията за снаждане. Операторите трябва да сравнят новата лента с текущата лента, преди да се съединят, и да потвърдят, че джобовете на компонентите, отворите на зъбни колела и покриващата лента са обърнати в правилната посока.
Етикетите на материалите и назначенията на захранващите устройства също трябва да са лесни за четене. Когато няколко ролки изглеждат еднакви, проверката на баркод или проверката на материала може да намали риска от неправилно зареждане.
Стандартната работна инструкция трябва да включва проверка на посоката като задължителна стъпка, вместо да я оставя в паметта на оператора.
Някои снаждания остават свързани, но все още създават нестабилно подаване на компоненти. Съединението може да премине през захранващото устройство, но стъпката на компонента, позицията на джоба или движението на лентата стават непоследователни близо до точката на снаждане.
Този тип проблем може да повлияе на точността на поставяне и може да бъде по-труден за идентифициране от пълно засядане на подаващо устройство. Линията може да продължи да работи, докато създава периодични грешки при захващане или аларми за поставяне на компоненти.
Операторите могат да забележат пропуснато избиране, празни джобове, неравномерно придвижване на лентата или поставяща глава, която спира близо до зоната на снаждане. В някои случаи само определени компоненти или позиции на захранващото устройство показват проблема.
Ако проблемът е периодичен, важно е да запишете кога се случва и дали винаги е свързан с точката на снаждане. Тази информация може да помогне за разделянето на проблема със снаждането от проблема с захранващото устройство или компонента.
Машината за поставяне очаква компонентите да пристигнат на предвидимо място за получаване. Ако лентата се движи неравномерно или снаждането промени ефективната стъпка, компонентът може да не е представен правилно.
Това може да засегне SMT системата за избор и поставяне, дори когато самата машина функционира нормално. Следователно стабилното подаване на компоненти е важна част от контрола на качеството на поставяне.
Използвайте материали за снаждане и методи за свързване, които запазват плоскостта и движението на лентата. Избягвайте да поставяте съединението твърде близо до повреден джоб или да използвате част от лентата с разтегнати или деформирани отвори за зъбни колела.
Когато валидирате процеса на снаждане, прокарайте достатъчно лента през захранващото устройство, за да наблюдавате действителния преход. Кратка ръчна проверка в станцията за снаждане не е достатъчна, за да се потвърди стабилното поведение на поставяне.
Неправилното натоварване на материала не е механична повреда на снаждането, но е един от най-сериозните проблеми, свързани със смяната на макарата. Лентата може да бъде съединена правилно, докато грешният компонент е въведен в производствената линия.
Това може да доведе до неправилно поставяне, проблеми с качеството на продукта, преработка, материални отпадъци и трудни разследвания за проследяване.
Възможно е да е избран грешен материал, защото подобни ролки се съхраняват заедно, етикетите са трудни за четене или операторът работи под натиск от времето. Рискът става по-висок при производство с висока смес, където много номера на части могат да се използват на една и съща линия.
Друг риск възниква, когато резервната макара е подготвена предварително, но не е ясно идентифицирана. Операторът може да приеме, че макарата е правилна, без да извърши правилна проверка.
Използвайте сканиране на баркод или дефиниран процес за проверка на материала в две стъпки, когато производствената среда изисква по-силна проследимост. Номерът на частта, позицията на захранващото устройство и работният ред трябва да бъдат проверени преди завършване на снаждането.
Резервните ролки трябва да бъдат поставени в съответствие с производствения план и ясно отделени от неизползваните или върнатите материали. Това намалява объркването по време на натоварени периоди на смяна.
Проверката на материала трябва да се разглежда като част от процеса на снаждане. Бързото снаждане не е успешна смяна, ако въвежда грешен компонент в захранващото устройство.
Непостоянното качество на снаждането е често срещано, когато процесът зависи силно от ръчно боравене. Двама оператори могат да използват едни и същи инструменти, но да създават фуги с различно подравняване, натиск, припокриване или сила на свързване.
Това създава нестабилен производствен процес. Линията може да работи нормално на една смяна, но да изпитва повече проблеми с захранващото устройство на друга смяна.
Вариациите на операторите могат да произтичат от непълно обучение, неясни работни инструкции, различни лични навици, умора или използване на различни инструменти. Това може да се случи и когато процесът не дефинира ясно приемливото подравняване на лентата или външния вид на снаждане.
Ако фабриката само казва на операторите да „свържат сигурно лентите“, всеки човек може да тълкува инструкцията по различен начин. Един по-добър процес описва точните стъпки и критериите за качество, които трябва да бъдат проверени.
Създайте визуална инструкция за работа, която показва правилната посока на лентата, позиция на рязане, припокриване, поставяне на свързващ материал и крайни точки за проверка. Използвайте примерни изображения или одобрени референтни снаждания, когато е възможно.
Обучението трябва да включва както нормална работа, така и общи примери за отказ. Операторите трябва да знаят как да разпознават слабо съединение, неравен ръб, обърната лента и снаждане, което не е подходящо за захранващото устройство.
За линии с честа смяна на макари, помислете за надграждане до автоматично оборудване. Сравнението на ръчно и автоматично снаждане може да помогне на производствените екипи да оценят дали автоматизацията би намалила вариациите, зависещи от оператора.
Когато снаждането се повреди, най-бързото решение не винаги е да се смени цялата макара или да се коригира машината за поставяне. Структурираният процес за отстраняване на неизправности помага да се идентифицира действителната причина и предотвратява връщането на същия проблем.
Следните стъпки могат да се използват за практическо отстраняване на неизправности на SMT снаждане.
Първо определете къде възниква проблемът. Снаждането поврежда ли се на станцията за снаждане, по време на зареждане на захранващото устройство, вътре в захранващото устройство или близо до позицията за вземане на поставяне?
Местоположението дава важна следа. Съединение, което се отделя преди зареждане, предполага проблем със съединяването. Съединение, което задръства в захранващото устройство, предполага проблеми с дебелината, подравняването или съвместимостта. Съединение, което преминава, но причинява грешки при прихващане, може да означава нестабилност на стъпката или движението на лентата.
Проверете дали старата и новата ленти са срязани чисто и дали някоя от лентите има повредени ръбове, разтегнати отвори на зъбни колела, замърсяване или деформация.
Не проверявайте само видимата повърхност. Проверете посоката на лентата, позицията на джоба, състоянието на покриващата лента и подравняването на ръбовете. Малък дефект преди снаждането може да повлияе на ставата, след като е завършена.
Проверете дали е използван правилният материал за свързване и дали е позициониран в препоръчаната зона. Потърсете разхлабени ръбове, бръчки, замърсяване, прекомерна дебелина или непълна адхезия.
Ако един и същ материал многократно създава проблеми, тествайте друг одобрен материал за свързване или прегледайте настройките на машината. Материалът за свързване трябва да съответства на условията на лентата и захранващото устройство.
Проверете захранващия път за прах, остатъци от лепило, повредени водачи, износени зъбни колела или необичайно съпротивление. Прекарайте известна добра лента през подаващото устройство, за да проверите дали самото подаващо устройство работи правилно.
Това сравнение е полезно, защото разделя грешките на сплайсинг от грешките във фидера. Ако известна добра лента също заседне, подаващото устройство може да изисква почистване, регулиране или поддръжка.
Уверете се, че ширината на лентата съответства на захранващото устройство и че старата и новата ленти са обърнати в правилната посока. Несъответствие на ширината или обърната лента може да създаде симптоми, които изглеждат подобни на повреда на снаждане.
Документирайте ширината на лентата, типа компонент, модела на захранващото устройство и позицията на производствената линия. Тази информация помага да се идентифицират модели, ако проблемът се появява многократно.
Ако проблемът е периодичен, възпроизвеждайте го с помощта на контролирана тестова макара, вместо да чакате следващия неизправност в производството. Наблюдавайте снаждането, докато минава през захранващото устройство, и запишете точката, в която движението става нестабилно.
Не продължавайте да работите с известно лошо снаждане, ако това може да повреди захранващото устройство или да създаде риск за качеството на продукта. Контролираният тест е по-безопасен и обикновено дава по-добра диагностична информация.
Превенцията е по-ефективна от повторното възстановяване. Силната програма за превенция съчетава правилно оборудване, стандартна работа, обучение на оператори, контрол на материалите, поддръжка на захранващото устройство и мониторинг на производителността.
Работната инструкция трябва да обяснява всяка стъпка от подготовката на старата макара до проверката на захранващото устройство. Трябва да показва къде да поставите лентата, как да потвърдите посоката, как да приложите съединителния материал и как да проверите крайната фуга.
Инструкцията трябва също така да определя какво да се прави, когато лентата е повредена, открит е грешен материал или снаждането не отговаря на визуалния стандарт. Ясните правила за вземане на решения намаляват импровизацията по време на производството.
Одобрените референтни проби помагат на операторите да разберат разликата между приемливо снаждане и дефектно снаждане. Пробите могат да покажат правилно подравняване, плоскост, позиция на ръба, припокриване и поставяне на свързващ материал.
Референтните проби са особено полезни за обучение на нови оператори и поддържане на последователни стандарти в различните смени.
Преди да се присъедините, проверете както старата, така и новата лента. Проверете за повредени ръбове, замърсяване, деформация, липсващи джобове и лошо състояние на покриващата лента. Не приемайте, че всеки край на лентата е подходящ за снаждане.
Ако лентата е повредена, изрежете отново до чист участък или следвайте одобрената от фабриката процедура за възстановяване. Започването с лош край на лентата увеличава шанса за повреда на ставата.
Редовното почистване и поддръжка спомагат за поддържането на стабилен процес на позициониране и свързване. Отстранете фрагментите от лентата, праха и остатъците от лепило от работната зона според инструкциите на доставчика на машината.
Проверявайте режещите части, водачите, сензорите и механизмите за натиск на определени интервали. Машина, която постепенно губи точността на подравняване, може да създаде повече повреди, преди проблемът да стане очевиден.
Качеството на снаждане не може да компенсира мръсно или повредено захранващо устройство. Поддръжката на захранващото устройство трябва да включва почистване на пътя на лентата, проверка на движението на водача, проверка на зъбни колела и преглед на необичайно съпротивление при подаване.
Фабриките трябва да записват дали алармите, свързани със снаждането, са концентрирани върху конкретни модели или позиции на фидер. Тази информация може да разкрие проблеми с поддръжката на оборудването, които неправилно се приписват на процеса на снаждане.
Спиране на подаващо устройство за релси, отделяне на ленти, места на засядане, инциденти с неправилен материал и преработка на оператора, свързана със смяна на макарата. Данните трябва да включват ширина на лентата, тип компонент, позиция на захранващото устройство, оператор и смяна, когато е възможно.
Редовният преглед помага на фабриката да идентифицира повтарящи се причини. Той също така показва дали надграждането на оборудването или промяната на процеса води до измеримо подобрение.
Автоматизацията не е решение на всеки проблем със снаждането, но може да намали вариациите, които причиняват много повреди. Това е особено полезно, когато фабриката извършва честа смяна на макарите, работи на няколко смени или има затруднения с поддържането на постоянно качество на ръчно снаждане.
Автоматичното оборудване може да помогне за позициониране на лентите според повтаряща се справка. Това намалява несъответствието, причинено от поставянето на ръката, и прави крайното снаждане по-последователно при различните оператори.
Една машина може да помогне за контролиране на налягането, позицията или последователността на съединяване. Това намалява вероятността от слаби стави, причинени от неравномерно ръчно боравене.
Автоматизацията осигурява по-ясен процес за обучение и одит. Операторите следват един и същ работен процес на машината, а супервайзорите могат да преглеждат проблемите спрямо определена оперативна последователност.
Фабриките, които оценяват автоматизацията, все още трябва да тестват оборудването с действителни ленти и захранващи устройства. Подходящата машина трябва да съответства на производствените материали и да поддържа необходимия процес на смяна.
Грешките на снаждането и фидерите могат да създадат подобни симптоми, така че диагнозата трябва да бъде систематична. Замяната на метода на снаждане, когато истинският проблем е износено захранващо устройство, няма да реши проблема.
Проблемът възниква само когато лентата достигне точката на снаждане.
Съединението на лентата е видимо неправилно подравнено или разхлабено.
Проблемът следва същия оператор или метод на снаждане.
Известно добрата лента се подава нормално през същия фидер.
Проблемът възниква при няколко захранващи устройства, използващи един и същ метод на снаждане.
Захранващото устройство задръства както със съединена, така и със съединена лента.
Проблемът остава при същата позиция на хранилката.
Подаващото устройство има необичаен шум или съпротивление.
Водачът или зъбното колело показват видимо износване.
Почистването или подмяната на захранващото устройство временно решава проблема.
Най-полезният тест е сравняването на заведомо изправна снаждане и заведомо изправна несвързана лента в едно и също захранващо устройство. След това тествайте същото снаждане в друго захранващо устройство. Това помага да се определи дали проблемът следва снаждането, захранващото устройство или конкретен тип лента.
Документирайте резултатите, вместо да разчитате на паметта. Един прост запис за отстраняване на неизправности може да предотврати повтарящи се корекции на принципа проба-грешка.
Най-често срещаните проблеми със снаждането на SMT включват неправилно подравняване на лентата, слаби съединения, засядане на подаващо устройство, неправилна посока на лентата, нестабилно подаване на компоненти, неправилно зареждане на материал и непоследователно изпълнение на оператора. Тези проблеми могат да доведат до прекъсване на производството, аларми за подаване, отпадъци от компоненти и рискове за качеството на поставяне.
Ефективната профилактика започва с чиста подготовка на лентата, точно подравняване, подходящи материали за свързване, проверки за съвместимост на захранващото устройство, стандартни работни инструкции и редовна поддръжка на машината и захранващото устройство. Когато възникне проблем, използвайте структурирано SMT отстраняване на неизправности при снаждане, за да определите дали причината е снаждането, захранващото устройство, материалът или методът на работа.
За фабрики с честа смяна на макари или високо производствено налягане, автоматичната система за снаждане може да подобри повторяемостта и да намали вариациите, зависещи от оператора. Целият процес трябва да се разглежда като част от по-широката SMT стратегия за смяна на материала.
Чрез наблюдение на повреди, свързани със снаждане, и коригиране на техните първопричини, производителите на SMT могат да намалят повредата на снаждането на компонентна лента , да подобрят стабилността на захранващото устройство и да поддържат по-надеждно снабдяване с компоненти към линията за поставяне.
Най-често срещаните проблеми със снаждането на SMT са неправилно подравняване на лентата, слаби или разделени съединения на снаждане, засядане на подаващо устройство, неправилна посока на лентата, нестабилно подаване на компоненти, неправилно зареждане на материал и непоследователно качество на снаждане между операторите. Тези проблеми могат да бъдат причинени от лоша подготовка на лентата, неправилен материал за свързване, състояние на подаващото устройство, грешка на оператора или несъвместимост между снаждането и подаващото устройство.
SMT снаждане може да се повреди вътре в захранващото устройство, защото е твърде дебело, слабо, неправилно подравнено, замърсено или неподходящо за захранващия път. Съединението може също да се повреди, когато ръбът на носещата лента е повреден или свързващият материал не е положен правилно. Тествайте снаждането с действителното захранващо устройство и проверете състоянието на съединението и захранващото устройство по време на отстраняване на неизправности.
Повредата на снаждането на компонентна лента може да бъде предотвратена чрез използване на чисти и неповредени краища на лентата, точно подравняване на лентите, избор на подходящ материал за свързване, проверка на посоката на лентата и тестване на снаждането през действителното захранващо устройство. Стандартните работни инструкции, обучението на оператора, редовната поддръжка и оборудването за автоматично снаждане могат допълнително да подобрят повторяемостта.
За да отстраните неизправност на SMT снаждане, първо определете къде възниква повредата. Проверете краищата на лентата, съединителния материал, посоката на лентата, дебелината на фугата и подравняването. След това проверете захранващото устройство за замърсяване, износване или необичайно съпротивление. Сравнете проблемното снаждане с известно добро снаждане и запишете ширината на лентата, позицията на захранващото устройство, типа компонент и работните условия.
Автоматичната SMT машина за снаждане може да намали много проблеми, причинени от ръчно подравняване, непостоянен натиск на съединяване и промяна на оператора, но не може да предотврати всеки отказ. Неправилни материали, повредена лента, неподходящи условия на подаващо устройство, лоша поддръжка или грешни настройки на машината все още могат да причинят проблеми. Автоматизацията работи най-добре, когато се комбинира с проверка на материала, обучение и поддръжка на захранващото устройство.
