Час на публикуване: 2026-08-03 Произход: Сайт
Отстраняването на неизправности на машината за избор и поставяне на SMT работи най-добре, когато инженерите следват пътя на повредата от материал, захранващо устройство, дюза, визия, програма, опора на платката и състояние на машината, вместо да променят настройките произволно. Във високоскоростна SMT линия една малка грешка може да се появи като много симптоми: отхвърлен компонент, пропуснато прихващане, обърната част, изместено разположение, изкривен QFP или повтаряща се аларма на машината. Един добър метод за отстраняване на неизправности отделя истинската първопричина от видимия дефект, намалява времето за престой и защитава добива на компоненти.
Това ръководство е написано като практически основен ресурс за производствени инженери, техници по процеси, SMT линейни мениджъри и собственици на фабрики, които се нуждаят от ясни решения за SMT машинни грешки. Той свързва често срещаните проблеми на машината за поставяне на SMT с повтарящи се проверки, които могат да се използват на различни марки оборудване за поставяне. Той също така създава рамка за по-задълбочени теми, като например защо една SMT машина отхвърля компонент , как да се намали отхвърлянето на SMT компонент и отпадъците от материали , често срещани дефекти при поставяне на SMT коригира , решения за визуално разпознаване на SMT , изместване на компонента по време на поставяне на SMT , пропуснати, изпуснати или обърнати компоненти отстраняване на неизправности , при SMT вакуум и отстраняване на неизправности при грешки и отстраняване на неизправности при поемане на SMT захранващото устройство.
Съдържание
Машината за поставяне е само една част от процеса на SMT. Дефект, който се появява на етапа на поставяне, може да идва от опаковката на компонента, индексирането на захранващото устройство, износването на дюзата, височината на пастата за запояване, опората на платката, софтуерните данни, осветлението или контрола на околната среда. Поради тази причина първото правило за отстраняване на неизправности е просто: не коригирайте пет неща наведнъж. Променете една променлива, запишете резултата и запазете историята на линията проследима.
Операторите често описват различни проблеми с едни и същи думи. "Отхвърляне" може да означава, че машината е отхвърлила компонента след визуална проверка. "Изпускане" може да означава, че частта е избрана правилно, но е изгубена преди поставянето. "Липсва" може да означава, че дюзата никога не е вдигала компонента, или може да означава, че компонентът е бил поставен, но по-късно изгубен по време на преформатиране или манипулиране. Инженерът трябва първо да идентифицира точната точка, където възниква повредата: вземане, транспортиране, разпознаване, поставяне, инспекция след поставянето или окончателна инспекция.
Истинската повреда на машината обикновено се повтаря при стабилни условия. Грешка в процеса се променя в зависимост от материала, настройката, смяната, влажността, състоянието на поддръжката или работата на оператора. Например, износен лагер по Z-ос може да причини нестабилен натиск при поставяне в много продукти, докато лошата настройка на стъпката на захранващото устройство може да засегне само един номер на част. Изкривената печатна платка може да причини фино изместване на стъпката само в една област на панела, докато неправилна дюза може да причини лошо прихващане за всяка макара от същия пакет.
Надеждното отстраняване на неизправности е в съответствие с общата дисциплина за сглобяване на електрониката. Стандарти като IPC J-STD-001 и IPC-A-610 са полезни справочници, защото помагат на екипите да свържат изработката на монтажа, приемливостта и езика на дефектите. Те не заместват ръководството за машината, но помагат да се запази последователността на преценката на инспекцията.
Отхвърлянето на компоненти е един от най-видимите проблеми на машината за поставяне на SMT, защото директно създава материални отпадъци и прекъсване на линията. Отхвърлянето може да се случи, когато машината не може да избере компонента, не може да го разпознае, намери го извън толеранса или реши, че ориентацията на компонента не съответства на програмираната библиотека.
Най-често срещаните причини включват неправилни данни за компонента, лош праг на зрение, грешна рецепта за осветление, повреден джоб на лентата, нестабилно индексиране на захранващото устройство, несъответствие на дюзата, мръсен връх на дюзата, слаб вакуум, вариация на пакета на компонентите и грешна дефиниция на полярността. Боравенето с чувствителни към влага компоненти също може да има значение. Ако даден компонент абсорбира влага или се съхранява неправилно, по-късни дефекти могат да се появят след преформатиране, така че инженерите трябва също така да обмислят правилата за боравене като JEDEC J-STD-033 за контрол на устройството, чувствително към влага/преформатиране.
Един опасен навик е разширяването на зрителния толеранс, докато алармата изчезне. Това може да подобри краткотрайния резултат, но може да позволи лошо поставяне, неправилно завъртане или повреден компонент в продукта. По-добър метод е да се коригира толерансът само след потвърждаване на действителната вариация на компонента и способността на процеса. Машината трябва да защитава качеството, а не просто да работи тихо.
Екипът с практична линия трябва да състави контролен списък за намаляване на брака: да провери калибрирането на захранващото устройство, да почисти и инспектира дюзите, да потвърди размерите на опаковката, да прегледа визуалното изображение, да провери координатите на приемане, да провери пътя на лентата и да сравни стойността на вакуума с нормалната базова линия. Това подкрепя по-късната тема за това как да се намали отхвърлянето на SMT компоненти и материалните отпадъци , тъй като спестяването на материали зависи от контрола на основната причина, а не само от реакцията на оператора.
Грешките при прихващане са в основата на много решения за грешки на SMT машини. Ако компонентът не е избран чисто, всяка следваща стъпка става нестабилна. Част може да бъде отхвърлена от зрението, изпусната по време на движение на главата, поставена с изместване или обърната, защото самият приемник е бил лош.
Дюзата трябва да съответства на размера на компонента, повърхността, теглото и зоната на захващане. Дюза, която е твърде малка, може да не държи компонента сигурно. Дюза, която е твърде голяма, може да докосне проводници, съседни ръбове на джоба на лентата или елементи на компонент, които не трябва да се докосват. Износени, напукани, блокирани или замърсени върхове на дюзите могат да причинят периодична повреда, която е трудна за проследяване, тъй като линията може да работи нормално няколко минути, преди грешката да се появи отново.
Добра практика е да проверите дюзата под увеличение, да почистите върха, да потвърдите ID на дюзата в програмата и да сравните неизправностите по номера на дюзата. Ако същата грешка следва една дюза в различни компоненти, сменете или калибрирайте отново тази дюза. Ако всички дюзи показват нестабилно поемане, проверете източника на вакуум, филтрите, маркучите, уплътнението на главата и състоянието на поддръжка на машината.
За подробно отстраняване на неизправности при избиране и поставяне на вакуума , инженерите трябва да проверят заедно уплътнението на дюзата, реакцията на вакуума, височината на поемане, представянето на захранващото устройство и данните от машинния дневник.
Пропуснат, изпуснат или обърнат компонент често се случва, когато дюзата не може да задържи частта сигурно от прихващане до поставяне, така че инженерите трябва да проверят заедно уплътнението на дюзата, реакцията на вакуума, височината на прихващане и представянето на захранващото устройство.
Вакуумът не е само алармена стойност; това е процесен сигнал. Ниска стойност може да показва блокиран въздушен път, изтичане на дюза, лоша повърхност на захващане, грешка в представянето на захранващото устройство, неправилна височина на поемане или повреден компонент. Стойност, която се променя между барабаните, може да сочи към вариация на опаковката. Стойност, която се променя след няколко производствени часа, може да сочи към замърсяване или термичен дрейф.
Визуалното разпознаване е мощно, но може да прецени само това, което камерата, осветлението и библиотеката с компоненти му позволяват да види. Когато зрението се провали, основната причина може да е оптична, механична, свързана с материал или данни. Най-добрите специалисти по отстраняване на неизправности гледат първо изображението, а не само кода на алармата.
Много случаи на грешки при визуално разпознаване на SMT идват от лош контраст между ръба на компонента и фона. Отразяващи повърхности, черен корпус на компонента, прозрачна опаковка, метален щит, странна форма на оловото или непоследователна маркировка могат да объркат алгоритъма. Ако изображението от камерата е ясно за човешкото око, но нестабилно за машината, параметрите за разпознаване може да се нуждаят от прецизиране. Ако самото изображение е лошо, проверете осветлението, чистотата на обектива, калибрирането на камерата и представянето на компонентите.
Данните от библиотеката на пакета трябва да отразяват реалния компонент. Размерът на тялото, броят на проводниците, маркировката за полярност, централната дефиниция, дебелината и точката на захващане влияят върху разпознаването. Библиотека, копирана от подобен компонент, може да работи за прост пакет, но да се провали, когато толерансът е ограничен. Инженерите трябва да сравнят чертежа на компонента, действителната проба и изображението на машината, преди да променят праговете.
Грешките в зрението не винаги се причиняват от камерата. Прах, замърсяване, лошо съхранение, огънат олово, статично привличане и грубо боравене могат да променят начина, по който компонентът стои в джоба или изглежда под обектива. Производството на електроника също трябва да контролира електростатичния риск. Рамката ANSI/ESD S20.20 от ESD Association е полезна справка за изграждане на програма за контрол на ESD около чувствителни електронни устройства.
Когато отхвърлянето на зрението се повиши, проверете дали проблемът е започнал след смяна на материала, работа от оператора, премахване на сухия шкаф, зареждане на захранващото устройство или промяна на околната среда. Бъдещата клъстерна статия относно грешките при визуално разпознаване на SMT: причини и решения може да навлезе по-дълбоко в изображенията на камерата, стратегията за осветление и настройката на библиотеката, но основното правило е ясно: никога не третирайте зрението като изолирана страница за настройка.
Дефектът при поставянето често се проявява като изместване, изкривяване, склонност към надгробна плоча, грешно въртене, недостатъчно монтажно налягане или компонент, разположен извън областта на подложката. Някои от тях са проблеми на машината за поставяне, докато други идват от печат с паста за запояване, поддръжка на печатни платки, профил на преформатиране или дизайн на компоненти. Пътят за отстраняване на неизправности трябва да свързва данните за разположението с инспекцията надолу по веригата.
Движението на платката е често срещана причина за неправилно подравняване на компонентите по време на поставяне при поставяне на SMT. Ако печатната платка е тънка, голяма, изкривена, лошо закрепена или недостатъчно поддържана, главата за поставяне може да избута платката надолу и да създаде изместване. Лошото фидуциално разпознаване също може да измести цялата карта на разположението. Преди да промените координатите на компонента, проверете ширината на конвейера, състоянието на скобата, позицията на опорния щифт, плоскостта на дъската, фидуциалната чистота и опората на локалния панел.
Налягането при поставяне и Z височината също трябва да бъдат прегледани. Твърде много сила може да притисне компонента в паста, да създаде размазване или да измести малкия чип компонент. Твърде малкото усилие може да остави компонент да стои високо и уязвим на движение преди преформатиране. Правилната стойност зависи от опаковката, дюзата, депозита на пастата, състоянието на дъската и възможностите на машината.
Не всеки дефект, наблюдаван след AOI, е причинен от машината за поставяне. Лошият обем на пастата за запояване, запушването на шаблона, замърсяването на подложката, термичният дисбаланс и профилът на преформатиране могат да доведат до дефекти, които изглеждат свързани с поставянето. Дисциплиниран екип сравнява SPI данни, координати на разположение, AOI изображение и резултат от преформатиране. Ако SPI показва лоша паста преди поставяне, първо коригирайте печата. Ако изображението на разположението е правилно, но компонентът се движи след преформатиране, проверете пастата, дизайна на подложката, топлинния профил и геометрията на компонента.
Това е мястото, където често срещаните дефекти в разположението на SMT и как да ги поправите става полезна тема за помощна статия. Основната статия трябва да насочи читателите да обмислят цялата SMT линия, вместо да обвиняват една машина твърде бързо.
Проблемите с захранващото устройство често са прости, но скъпи. Леко погрешна позиция на подаващото устройство, износено захранващо зъбно колело, лошо опъване на лентата, повреден път на покривната лента или грешна стъпка на подаващото устройство могат да доведат до повторно отхвърляне, пропуснато подаване или нестабилен ъгъл на компонента. Тъй като грешките на фидера могат да изглеждат като грешки на дюзата или зрението, диагностиката на фидера трябва да бъде систематична.
Започнете, като гледате точката на представяне на компонента. Компонентът трябва да пристигне центриран, нивелиран и стабилен на мястото на получаване. Ако е изместен вътре в джоба на лентата, повдигнат от покриващата лента, наклонен или не е индексиран напълно, дюзата може да извади въздух, да докосне ръба на джоба или да повдигне компонента под ъгъл. Калибрирането на захранващото устройство, водача на лентата, напрежението на макарата, ъгъла на отлепване на покривната лента и настройката на стъпката трябва да бъдат проверени преди промяна на толеранса на видимост.
За пасивен компонент с фина стъпка или малък, дори малка грешка в позицията на подаващо устройство може да доведе до голяма загуба на добив. Бъдещата статия за отстраняване на неизправности в позицията на захващане на SMT захранващото устройство трябва да разшири това в практически проверки на захранващото устройство, но основното правило е да се провери физическото представяне, преди да се коригира софтуерът.
Програмните грешки могат да създадат някои от най-объркващите решения за грешки на SMT машината, тъй като машината може да направи точно това, което й е казано да направи. Грешно въртене, грешно разпределение на дюзата, грешна височина на опаковката, грешна точка на захващане, грешен слот за захранващо устройство или грешна маркировка на полярността могат да причинят дефект, докато хардуерът е здрав.
Една силна SMT линия се нуждае от повече от бързи поправки. Нуждае се от работен процес, който превръща всяка повтаряща се аларма в по-добро познаване на процеса. Това е особено важно за производителите, които произвеждат високо смесено производство, честа смяна или продукт, специфичен за клиента. Целта не е само да рестартирате машината; това е, за да се предотврати връщането на същия проблем следващата седмица.
Следният ред работи добре за повечето проблеми с машината за поставяне на SMT:
Потвърдете точната точка на повреда: вземане, транспорт, визия, поставяне или проверка.
Проверете дали грешката следва компонента, захранващото устройство, дюзата, главата, позицията на печатната платка или програмата.
Прегледайте журнала на машината, отхвърленото изображение, стойността на вакуума, позицията на захранващото устройство и историята на дюзите.
Проверете опаковката на материала, ориентацията на компонентите, джоба на лентата и капака на лентата.
Проверете избора на дюза, чистотата, износването и базовата линия на вакуума.
Прегледайте изображението на камерата, осветлението, библиотеката с пакети и толеранса на разпознаване.
Проверете опората на платката, фидуциалното разпознаване, състоянието на скобата и налягането при поставяне.
Потвърдете CAD, BOM, захранваща маса, полярност, ротация и одобрение на първия артикул.
Направете една контролирана промяна, след което запишете резултата.
Фабриките, които документират симптом на дефект, първопричина, коригиращо действие и план за превенция, изграждат по-стабилен процес във времето. Една проста база данни с повтарящи се проблеми с дюзи, захранващи устройства, компоненти и пакети може да намали времето за престой по време на бъдеща смяна. Освен това помага на новите оператори да се учат по-бързо.
I.C.T поддържа клиентите с решения за SMT и електронно производство на едно гише, включително анализ на търсенето, планиране на линии, производствено оборудване, обучение, оперативна поддръжка, оптимизация на процеси и настройка. Въз основа на фирмения каталог, I.C.T има повече от 25 години опит в производството на електроника и е подкрепил повече от 1600 клиенти в 72 държави. За клиентите, които изграждат или подобряват пълна SMT линия, този вид интегриран изглед е от значение, тъй като много проблеми с поставянето са свързани с условията на процеса нагоре и надолу по веригата.
Започнете с реалната точка на повреда, преди да промените настройките.
Не разширявайте визуалния толеранс, докато данните за материала, захранващото устройство, дюзата и библиотеката не бъдат проверени.
Използвайте стойността на вакуума като диагностичен сигнал, а не само като аларма.
Проверете представянето на фидера, преди да обвините главата за поставяне.
Свържете дефект на разположение със SPI, AOI, печат с паста за запояване, поддръжка на платка и преформатиране.
Използвайте стандарти и надеждни технически справки, за да поддържате преценката за качество последователна.
Създайте записи за отстраняване на неизправности, така че всеки дефект да подобрява бъдещия контрол на процеса.
За производителите, изправени пред повтарящи се проблеми с отхвърлянето, вземането, визията, захранващото устройство или стабилността на поставянето, най-ценната следваща стъпка е спокоен преглед на целия процес. Една добре планирана SMT линия не само поставя компонентите по-бързо; дава на инженерите видимост за решаване на проблеми с увереност. I.C.T може да работи с производителите на електроника, за да прегледа оформлението на линията, съвпадението на оборудването, риска на процеса и поддръжката след продажба, така че производственият екип да може да премине от спешен ремонт към стабилна продукция.
Най-бързият надежден начин е да се определи точният етап, в който се случва повредата. Инженерите не трябва да започват с промяна на толеранса на разпознаване или височината на пикап сляпо. Първо проверете дали компонентът липсва при вдигане, дали е изпуснат по време на движение, дали е отхвърлен от зрението, дали не е поставен върху печатната платка или е открит дефектен след преформатиране. Всеки етап сочи към различна първопричина. Повредата на прихващането обикновено води до проверки на захранващото устройство, дюзата, вакуума или представянето на лентата. Отхвърлянето на визията води до проверка на изображението на камерата, осветлението, данните за пакета и състоянието на компонентите. Промяната на разположението води до проверка на поддръжката на дъската, фидуциала, Z височината и състоянието на пастата. Това структурирано начало спестява време, защото предотвратява произволни настройки.
Една макара може да изглежда правилна за оператора, но все пак да се провали при проверка на машината. Компонентът може да стои леко завъртян в джоба на лентата, покривната лента може да попречи на приемането, тялото на опаковката може да се различава от библиотеката или маркировката за полярност може да е трудна за разпознаване от фотоапарата. Дюзата може също така да вземе компонента в лоша точка, което да накара видеокамерата да види наклон или изместване. Инженерите трябва да сравнят изображението на отхвърленото от машината изображение с действителния чертеж на компонента и известна добра проба. Ако машината отхвърли само една позиция на подаващото устройство, проверете калибрирането на подаващото устройство и движението на лентата. Ако отхвърли една и съща част на различни позиции, прегледайте библиотеката на пакета, визуалното осветление и вариацията на компонента.
Пропуснат, изпуснат или обърнат компонент обикновено идва от нестабилно прихващане. Фабриката трябва да провери размера на дюзата, износването на дюзата, замърсяването, нивото на вакуума, височината на захващане, позицията на захранващото устройство, състоянието на джоба на лентата и повърхността на компонента. За компонент с малък чип, малко отместване на пикапа може да доведе до повдигане на детайла под ъгъл. За по-голям компонент твърде малка дюза може да не побере достатъчно повърхност. За неправилен компонент може да се наложи точката на прихващане да се премести към стабилен център на тежестта. Най-добрият метод е да се сравнят данните за грешки по дюза, захранващо устройство и тип компонент. Ако винаги е включена една дюза, сменете я или я почистете. Ако винаги е включено едно захранващо устройство, калибрирайте го отново. Ако винаги е включен един пакет, проверете данните за пакета и обработката на материала.
Настройките за зрение могат да решат някои проблеми с разпознаването, но не трябва да се използват за скриване на механични или материални проблеми. Ако изображението на камерата е неясно, трябва да се прегледат осветлението, чистотата на обектива и калибрирането. Ако изображението е ясно, но машината отхвърля добър компонент, библиотеката на пакета или толерансът може да се нуждаят от корекция. Въпреки това, ако компонентът пристигне наклонен, замърсен, повреден или извън центъра поради проблеми с захранващото устройство или прихващането, промяната на настройките за зрение третира само симптома. Доброто отстраняване на неизправности първо проверява физическото състояние, след което настройва параметрите за разпознаване въз основа на реалните вариации на компонентите и изискванията за качество.
Професионалната поддръжка е ценна, когато същата грешка се върне след основни проверки, когато няколко машини показват свързани дефекти, когато въвеждането на нов продукт създава нестабилен добив или когато екипът не може да отдели грешката на машината от грешката в процеса. Доставчик с пълен опит може да прегледа съвместимостта на оборудването, настройката на захранващото устройство, стратегията на дюзите, програмните данни, печатането на паста за запояване, поддръжката на платката, преформатирането, проверката и обучението на оператора заедно. Този по-широк изглед е особено полезен за фабрики, които изграждат нова SMT линия или модернизират производствения капацитет. Вместо да решава една аларма наведнъж, производителят може да подобри структурата на процеса зад алармата.